做工艺优化的同学们，一定清楚，当反应体系有水产生，水的存在会影响反应进程时，我们就要想办法把水从反应体系中移除，而水的去除方法，包括化学反应除水（如酰氯、酸酐、五氧化磷、氯化亚砜、三氯氧磷、碱（碱土）金属及其氢化物、醇等）、吸附除水（包括无水硫酸钠、无水硫酸钠、无水碳酸钠、无水碳酸钾、硫酸、分子筛、硅胶、等）、回流分水等方法。

  常用可用于回流分水的有机溶剂，其沸点、熔点如下表。

  当回流的温度不能满足反应的要求时，我们就要采用减压或加压的方法来降低或提高溶剂的沸点，也可以采用2种或者2种以上的混合溶剂来实现。但这种混合溶剂的方式由于低沸点的组分会首先被部分去除，因此，体系需要不断补加低沸点组分，才能保持回流温度的稳定，实际生产过程中，控制起来难度比较大。

  二氯甲烷由于密度比水大，它用于回流分水时，需要用到特殊的分水器，或者在回流分水器中加入可吸附水的试剂。

  苯的回流分水效率是比较高的，但由于它的毒性实在是太大了，所以一般不建议使用。

  而环己烷是一个比较特殊的溶剂，它的特殊之处，不仅在于它与苯的沸点相近，在一定程度上可以替代苯。

  采星在《说说工艺优化——之先入为主》中介绍了关于溶剂的沸点和冰点时，分享了“溶质可以使溶液的沸点升高、也可以使溶液的冰点下降”的例子，但当我们用溶剂来做回流分水时，溶剂的沸腾会将水带出，而当大量的水和有机溶剂共存时，此时则会明显降低溶剂的沸腾温度。比如环己烷和水的共沸温度为71℃，甲苯和水的共沸温度为84℃，正丁醇和水的共沸温度100℃。当然，随着体系中水的逐渐移除，体系的沸腾温度会不断上升，最终会略高于溶剂的沸点（这是上面讲的溶质效应）。

  一般情况下，反应的初期阶段，反应底物的浓度比较高，反应速度都会比较快，产生的水的速度也会比较快，因此回流分水的温度比较低，此时，体系不宜加热至过高的温度，否则会导致体系激烈沸腾而冲料。比如，用环己烷回流分水，我们可以观察到，加热温度在78℃时，就可以开始发生回流。而随着反应的进行，反应底物的浓度逐渐降低，反应速度也会逐渐降低，产生的水的速度也会逐渐变慢，因此回流分水的温度会比较高，到反应的后期，加热温度需要提高到90℃左右，才能保持比较明显的回流。所以，需要根据反应的进程，需要不断地提高加热的温度。

  前些日子，有个同事在做回流分水反应的溶剂筛选实验，当甲苯为溶剂时，油浴的温度控制为130℃。去看反应的实际情况时，发现溶剂的回流速度为5-8秒钟1滴，显然，这会使回流分水的速度变得非常的低效甚至无效！如果提高加热温度，不会导致反应体系变差，回流的溶剂可得到有效冷凝，此时，可以尽可能地提高回流温度，加快回流速度，从而提高分水效率，提高反应速度。当加热温度提高到150℃时，溶剂回流的速度液滴基本就是连线的。