印刷技术文章 | 色彩管理的那些事

本文阐明了印企在色彩管理过程中的一些问题和误区，梳理色彩管理过程的流程步骤，以此减少印刷准备时间、减少浪费、提高生产效率。

色彩管理，色彩标准，色彩测量，色差，密度

      日常工作中，笔者碰到很多印企对色彩管理的复杂感情，有又爱又恨的、有大赞的，有说无用的... ...那到底为什么意见分歧如此巨大？接下来我们讨论一下色彩管理的一些误区：

色彩管理的初衷是利用色彩管理工具，达到减少印刷准备时间，减少浪费，提高生产效率。

然而，事与愿违，即使投入大量的人力物力，但成果不明显，远没有达到期望。这是为什么呢？

      很多时候，我们对色彩管理的理解有一定的片面性，有的以为，安装了印前的数码打稿就是色彩管理; 有的以为，进行印前印刷的CIP3/4连线，就是色彩管理; 有的以为，进行印版曲线的校正，就是色彩管理... ...

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      图中的顶端是印刷色彩标准，它可以是本厂自定义的色彩标准，也可以是客户要求的目标标准，当然也可以是国际的标准，比如说ISO 12647-2。后面所述的色彩管控的工作流程，都是围绕着这个目标来展开。

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      确定了目标后从印前开始, 首先是软打样匹配印刷标准，通过校准专业的显示器，加载色差校正ICC，以及印刷标准的ICC，实现屏幕显示的颜色与印刷颜色标准一致性。

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      印前的数码打样系统，由宽色域打印机、色彩管理软件、色彩检测仪器组成。打印机打印例如TC1617等色块集，颜色检测仪器如i1iO等（如下图）进行色块颜色的检测，反馈到色彩管理软件上，与印刷目标颜色对比，色差超出容差范围的，由软件根据色差值进行调整颜色的比例。再进行第二次打印... ...闭环循环直到数码打样与印刷标准匹配。

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      无论是软打样，还是数码打样，都要进行定期的检测、校正，让颜色始终一致并匹配印刷标准。如果颜色无法达标或者不稳定，则要考虑更改打印条件使其达标。

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      软打样和数码打样都达标后，我们要进行印版的检测。注意两点，一是通过对印前出版操作规范化，印版曲线的铺助，使印版的网点的偏差在容差范围内，比如偏差不超过0.5%。二是要定期检测，确保每一张印版都达标，一旦发现问题，要及时处理排除问题所在。

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然后是印刷机的标准化管理。

      首先是润版液的规范管理：PH值/电导率/酒精比例/水箱温度等参数。其次是传墨系统的标准化：包括水，墨辊的状态是否达标，水墨辊的压力是否达标，还有轴承状态，串墨参数等。然后，橡皮布的参数标准化：橡皮布的伸缩性，软硬度，时间用久后的弹力的变化。包括橡皮布下面的衬垫（底纸）专用或者一般纸张。橡皮布表面粗糙度/表面硬度（太高印刷时容易出现“鼓包”、“杠子”等，太低容易导致图文变形）/厚度流失率/耐印率……等。其它，包括套准功能、墨槽及墨键功能、水箱制冷与润版液循环补充功能等等，都要进行合格的规范化、标准化。

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接下来进行印刷机的印刷标准匹配

      我们通过印刷测试版等的方法，首先测试CMYKRGB等实色的色差是否达标。如果不达标则需要考虑油墨，纸张的更换。其次，是通过获得正确的网点扩大以及灰平衡印版曲线，重出印版以获得正确的网点扩大及灰平衡。最后，通过印刷机，色彩管理软件，颜色测量仪器的配合下，使印刷机的所印色彩与印刷目标匹配。记录标准密度，获得印刷机的ICC。

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      第一台印刷机完成了印刷标准匹配，接下来，我们要进行横向操作，第二台，第三台... ...方法与第一台一样，但是，要注意以下：

一，每台印刷机的网点扩大及灰平衡印版曲线正确对应管理，勿张冠李戴。

二，清楚并正确管理印前出版机的网点校正曲线与印刷机网点扩大及灰平衡印版曲线，理解它们的功能，勿用错。

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      保持印刷条件的一致性：如油墨、润版液等的印刷材料，印前的印版、显影、墨水、数码打印纸等；操作的方法，比如印刷色序等;纸张的品牌等。印刷过程中（包括印前）的印刷条件的改变，将会影响色彩管理的成败。

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      与印前一样，完成印刷机的印刷标准匹配后，要定期对机器进行保养，按印刷机的标准化管理，参数达标，量化监控。要定期进行印刷机的印刷标准的匹配工作，修正偏差，验证与印刷标准的匹配，保持印刷标准的匹配。

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      在此基础上，为了提高生产效率，我们进行CIP3/4的连线，按印刷标准生成预放墨曲线，这样的预放墨才是有效率的。另外，也可以安装扫描和闭环系统（如下图）：扫描系统是检测当前颜色与目标参数的差值，闭环系统是电脑智能修正印刷机的墨键，快速达到目标颜色。减少纸张浪费，提高生产效率，提高颜色的品质。