下列是可能造成饲料局部水分超标的情况分析和对策，小编整理出来供各位参考，如有遗漏请各位留言讨论。
1、每批次饲料在刚开始生产时，由于调质温度低，蒸汽管路存积了一定数量的冷凝水，所以制粒出来的成品水分较高，温度较低，加上冷却器温度也较低，水分子活性差，不易散发。冷却后，这部分颗粒水分往往容易超标。
解决办法:生产前先排干蒸汽系统的冷凝水，制粒机刚出来的料必须接出来，不得放入冷却器直到调质温度达到50℃以上才能将料导入冷却器。接料时要将每批开头的2-4包料接出来作为回机料处理。
2、设备调节不合理或故障:冷却工序工艺设计是旋风除尘器分离回收的料，没有通过专门的提升机回到待制粒仓，而是直接进入了成品提升机。除尘器分离出来的粉料水分不会超标(粉料过分级筛时会被筛分出来)，但是冷却器的料位开关设置过高，冷却器因故障不能正常排料或冷却器出风口的负压过大等原因导致刚制粒出来的颗粒料被吸入旋风除尘器，这些颗粒没有充分冷却和干燥，就被分离出来，进入成品提升机混入正常的颗粒料中。还有一种情况是冷却器调节不合理或定位开关故障，在生产过程中漏料，漏的这部分料也没有充分冷却干燥。这些料会在短期内发生霉变，其表现为零星霉变，不断发展成袋内大面积霉变、生虫和发热。
解决措施:选用灵敏可靠的料位器和定位开关；料位器的高度不能调得过高；调节风机的风门开度，控制冷却器出风口负压；冷却器的翻板角度或栅栏的重叠度要调整好，既不能使用通风面积过于狭小，也要避免生产过程中漏料。
3、冷却器内部负荷不均匀:冷却器散料、布料排料不均匀或个别冷却器翻板因筛孔堵塞过风面积不足等原因，会造成饲料在冷却器中的冷却时间和冷却强度不均匀。部分料湿热交换不充分，水分超标，在以后储藏中产生零星霉变。
解决方法:通过调整冷却器散料器、布料器和翻板角度，清理掉筛孔中堵塞的饲料使饲料在冷却器中的冷却时间和冷却强度一致均匀。
4、冷却器和制粒机产生的锅巴料引发的霉变:在生产过程中制粒机的环模罩、制粒机的下料溜管、冷却器的死角上会吸附上大量的高水分锅巴料，它们吸附到一定厚度时会掉到饲料中去。由于这种锅巴料在形成过程中处于高温、高湿的环境，淀粉糊化度非常高颜色深，为霉菌的繁殖创造了有利条件，它们在掉入饲料以前就已经发霉变质。和饲料一起冷却后水分仍然高达15%-25%。这些锅巴料经过输送设备和分组筛时有的会破裂成大大小小不规则块状料，这些块状料中大块的不能通过分级筛的上层筛网而作为杂物清掉。其中较小的块状料穿过分级筛的上层筛网，混入饲料中。这些已经霉变的高水分块状料，容易诱发周围的饲料颗粒霉变。
解决的办法：每班下班时清除掉制粒机环模罩、制粒机的下料溜管、冷却器的死角等设备上吸附的锅巴料，避免它堆积厚了掉到饲料颗粒中。
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