色差就是指的颜色上的差异。日常生活中，我们常说的色差指的就是人眼观察产品时，出现颜色不一致的现象。例如，印刷行业、印刷品与客户提供的标准样品颜色上的差异。
在工业和商业中，准确评定产品色差是非常重要的一环。然而，目视测色时的光源、观察角度、观察者自身条件等多种因素都可能导致颜色评价产生差异。
印刷品存在一定的色差，我们只能根据一定的经验跟判断，使印刷品接近设计稿的颜色。那么，要如何控制色差，使印品接近设计稿的颜色？今天，小编就带大家一起了解如何通过印刷过程中的6个要素来控制色差。
调色环节
印刷调色环节是一整个色差调节中的核心内容，通常情况下许多企业的印刷技术员，在调色时只重视经验或自己的感觉来进行调色，既算不上规范，又没有统一标准，仅仅停留在十分原始的调色状态，十分随便。
一方面对色差的改进没有作用；另一方面对色相难以获得调节；三来对塑造员工的配色能力没有恰当的技巧。
在调色前应特别注意防止采用不同厂家的印刷油墨体系来调色，最好是采用同厂家的印刷油墨进行调色，调色工务必要全面把握好各种印刷油墨的色相偏相，有助于在调色过程中对油墨的把控。
调色前若有使用到剩下的印刷油墨时，一定要先弄清楚印刷油墨的色相，检查印刷油墨的标识卡是不是确切，最好是能够用刮墨棒进行刮样观察对照，接着再进行加入，加入前应加强重量的称重，以便记录下数据。
此外在调墨的浓淡时，也可以利用计量法的方式进行调色，刮墨色样时一定要匀称，且要托白底，有助于与统一标准样进行对照。当色相达到统一标准90%以上时，加强粘度调节。我们能够进行打样了，接着再进行微调就可以了。
值得一提的是，调色过程中一定要特别注意数据的准确度，电子称的精确性对后面的工艺数据参数汇总很重要。当印刷油墨的配比数据加强后，通过数次进行实践就能够迅速合理的调色，也可以避免色差问题的发生。
最好是能够按订单量的大小来统一进行配色，最好是能够一次性完成配色工作，防止数次配色导致的色相偏差。能够合理降低色差与剩下的印刷油墨的发生。
在核查颜色时，有时候颜色即便在一般光照下看起来一样，但在另外一种光源下看起来却不相同，因此应该选择用统一标准的光源进行观色或比色。
印刷刮墨刀
假如在生产加工中经常动刮墨刀，将更改刮墨刀的工作位置，不益于印刷油墨的正常情况下转移与色彩重现，此外刮墨刀的压力也不可以随便更改。
在生产加工前就需要依据印刷的版辊图文状况，调节好角度与位置，下刀一定要特别注意手上动作的干净利索，刮墨刀的角度通常情况下在50-60度之间，刮墨刀要特别注意版面三个点的匀称度，即左中右的墨层要相同。此外在下刀前要特别注意检查刮墨刀三个点是不是有装平衡，不会有波浪型与一高一低的情况，这对印品的色相稳定性很重要。
黏度的调节
在生产加工前要加强黏度的调节，最好是能够按预计的机速进行调节，加入溶剂后要待充分混合后，再开机生产加工。待加速生产加工检查下机的产品满足品质标准时，这时候可以进行粘度的检测，以作为此产品的统一标准粘度值，这一数值要即时确切记录并整单产品按数据进行调节，能够合理降低因黏度的变化产生的色相偏差问题。
黏度的检测要特别注意其检测的技巧，通常情况下以印刷油墨桶内或印刷油墨盆内的印刷油墨主检测主体，检测前一定要将3号黏度杯清洗干净，便于准确地检测。
在正常情况下的生产过程中，建议20-30分钟进行抽样检验一次黏度，机长或技术员能够依据黏度值的变化来调节。
在调节印刷油墨黏度加入溶剂时，要特别注意不可以直接冲击印刷油墨，以防导致印刷正常情况下的体系破坏，树脂与颜料发生分离的情况，进而使印品发花，色彩重现性差。
生产环境
车间的空气湿度的调节，正常情况下我们调节在55%-65%之间比较适宜。
湿度过高则会影响到印刷油墨的溶解性，特别是浅网区域的转移难以正常展现。合理地调节空气湿度，对油墨印刷效果与色差的调节有着改进的作用。
原料
原料的表面张力是不是合格，影响着印刷油墨在承印物的润湿与转移效果，也会影响到印刷油墨在薄膜上的色彩展现效果，同时也是影响色差的一个因素之一。
保障原料的产品质量是质量管控的前提条件,选择有资质、信誉好的供货商很重要！
品质意识
品质意识：指的是生产加工及品质管理人员对产品质量的一种感知度。
这种感知度必须是明显的，具体反映在工作细节上。那么在调节色差方面主要是指导员工的品质意识要提高，在工作上精益求精，塑造产品质量观念。
例如：在打样时严格遵守与标样之间达到90%以上，方能开机生产加工，在首件时协助质量检验人员加强首件的检验工作。在生产加工中严格要求班组人员履行质量管理制度，在生产加工中如更换印刷油墨色相时，特别注意印刷油墨盆的清洁细节，还有要特别注意刮墨刀的底板与两端夹条是不是有及时更换或清洗，这些小的细节，假如生产加工中不特别注意则会发生色相之间混色，导致颜色变色，进而发生色差。
色差在包装印刷之中是不可避免的，怎样才能去降低色差的发生，才是考虑的关键。
利用上述各因素的具体分析，能够从中找到改进的技巧，能够进一步去避免色差，控制色差的方法，唯有实现在源头及样品管理上规范性，才可以降低与避免色差，才能够使每批次之间的产品没有很明显的色差；唯有在生产加工中特别注意细节操作和工艺数据上的管理，才可以做出更出色的产品，进而提高的企业综合市场竞争力。
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