电渣重熔是一种二次精炼技术，它是将初炼炉冶炼好的钢水，浇铸或锻造，轧制成自耗电极，再将自耗电极放在电渣炉的结晶器内，在具有特定物理化学特性的熔渣中通电，使自耗电极逐渐熔化（即重熔），让钢液得到提纯。电渣炉的结晶器和底板均通水冷却，在冷却水的作用下，提纯时钢水便迅速凝固，待自耗电极重熔完毕，便可得到一个内在致密、质量纯净、外表光洁的电渣锭。与其他二次精炼技术（真空电弧重熔、电子束熔炼等）相比，电渣重熔设备简单，操作简便。
对于某些超级合金的生产，甚至是其他真空精炼法所不能取代的。电渣重熔技术在苏联20世纪50年代中工业上得到应用，60年代起，西欧、美国、日本也相继推广，但主要用于航空和航天材料的提纯。炉子容量不大，一般为0.5—2.5吨。我国1958年起各特殊钢厂也普遍建立小型电渣炉用于军工材料生产。上海重型机器厂于1965年建成一台100吨级的，在世界上也是最早的大型电渣炉。上重厂为什么要建大型电炉？为了获得大钢锭。
1962年12000吨水压机在上重厂建成，它最大可以锻压400吨级的大型钢锭，而当时上重厂只有1吨级的小电炉，万吨水压机面临着“无米为炊”的局面，而如果要建造一个能生产260—300吨级大钢锭的炼钢车间，则投资规模相当大，尚且还有剩余钢水能力平衡问题，当时的厂副总工程师林宗堂在机械部沈鸿副部长支持下，请北京钢铁学院朱觉教授为顾问，共同研究，决定建造100吨级大型电渣炉，以“以小计大”的办法用大型电渣炉生产大钢锭。
这台电渣炉由机械工业部上海第二设计院杨致良工程师设计。这是一台三相电渣炉，由一台7500KVA三相变压器供电。采用三根Φ250mm钢电极重熔。每根电极重量为1吨，电极为铸造或锻造生产，然后经车削加工，电极与电极采用螺纹接头连接。这台炉子用双层夹持器步进式供电，能够在不停电情况下接上新的电极，保证重熔过程不致中断。在结构上具有新颖性，炉子采用固定式的钢质结晶器，有两规格：Φ1500mm和2100 mm，各由三节叠成，分别可以重熔50吨和100吨以内的电渣锭。炉子为钢结构的高架式，由上中下三个平台将整个机架连成一体。上平台为装接电极的部分，中平台为夹持器部分，下平台为炉口部分，可加入脱氧剂。这是电渣炉向大型发展的最早尝试。
经过试生产和生产，实践了炉外造渣和炉内造渣技术和重熔过程的脱氧技术；探索了大型电渣锭的重熔工艺；也取得了大电流对周围钢结构锅流发热影响等经验，炉子造成后，为制造太钢2300mm轧机机架，大型支承辊等旋供了钢锭，这台电渣炉共生产了48支60—100吨级的大电渣锭，由于电极加工费工费力，金属利用率低，以及后来发现重熔至接头附近时，电极金属有小块落入熔池，影响锻件质量，这台炉子于1972年停止生产。
1980年4月，一台200吨级的大型电渣炉在上海重型机器厂投入试生产。这是中国最大，也是目前世界上最大的一台电渣炉。用它重熔钢锭制成的锻件，1982年通过国家鉴定，同意这台电渣炉为我国第一座核电站——秦山300MW核电站生产核安全一级压力容器用钢锭。接着正式为核电站的蒸发器和稳压器的制造提供了所需的全部大型电渣锭。其中最大的两只电渣锭单重分别为205吨和207吨。以后还用这台电渣炉重熔了火电锻件和化工容器锻件用的大型电渣锭。这些产品经过国家鉴定后都表明电渣钢纯洁度高，成分均匀，性能良好，尤其是钢的韧性特别优良。它为中国优质大型锻件的生产在冶金技术上开辟了一条新的途径。
大型电渣炉是一项重大工程。这个工程是由当时的副总工程师林宗棠负责领导和组织，以北京钢铁学院朱觉教授为顾问进行指导。由上海重型机器厂和北京钢铁学院共同开发研制。重熔工艺和车间设计由刘椿林负责：电渣重熔设备由皇甫诞负责设计；高压和低压电气由苏烨和谈家宝负责设计；土建和公用部分由上海机电设计院设计，从1972年11月起到1974年12月止，刘椿林和北京钢铁院刘海洪老师带领试验小组在本厂和有关工厂先后进行了多项试验，以确定电渣设备的设计参数，重熔和抽锭工艺参数。
