一、汽车制造：
汽车制造是金属加工液第一大应用领域，需求占比达38%。无论传统燃油车还是新能源车，其核心金属部件加工，都离不开金属加工液。传统燃油车每辆平均消耗8–10公斤金属加工液，覆盖全加工工艺；新能源车因电机壳体、电池托盘等新结构，用量较传统车增加20%以上，某头部车企压铸线单台设备日均消耗水基切削液超200L。
金属加工液可防止冲压粘模、控制切削公差，延长模具刀具寿命，保障汽车部件精度与量产品质。
二、工程机械与通用机械
需求占比约28%，核心需求为“重载、耐磨、抗极端”。挖掘机、机床、齿轮箱等设备的核心金属部件，加工难度极大。
这类部件多采用高强度钢、铸铁，加工时切削力大、温度高，普通加工液无法满足需求。专用金属加工液可生成化学润滑膜，减少磨损变形，快速散热避免工件热变形。
三、航空航天
航空航天领域对加工精度、材料性能的要求堪称苛刻，也是金属加工液高端产品的核心，需求占比约12%。飞机发动机叶片、机身结构件、航天零部件等，多采用钛合金、高温合金、复合材料等难加工材料，加工精度需控制在微米级，对金属加工液的性能提出极高要求。
针对航空航天的特殊需求，专用金属加工液需具备优异的润滑性、冷却性和稳定性，既能应对高温合金加工时的极端温度，减少刀具损耗，又能避免加工过程中产生的铁屑附着在工件表面，确保零部件的精度和表面光洁度，为航空航天装备的安全性、可靠性提供保障。
四、轨道交通
随着轨道交通行业的快速发展，高铁、地铁、城轨的量产的，也带动了金属加工液的需求增长，需求占比约10%。轨道交通装备的核心部件，如车轮、车轴、轨道扣件、牵引电机部件等，均为金属材质，且需承受长期高频振动和重载，对加工质量要求极高。
金属加工液广泛应用于轨道交通部件的车削、磨削、锻造等工艺中，既能降低加工过程中的摩擦阻力，延长刀具和模具寿命，又能通过防锈、清洗功能，避免部件加工后出现锈蚀、表面瑕疵，保障轨道交通装备的耐用性和安全性，助力轨道交通高效驰骋。
五、五金制品
螺丝、螺母、刀具，大到门窗五金、卫浴五金、机械配件，其加工过程都离不开金属加工液，需求占比约12%。相较于高端制造领域，五金制品加工对金属加工液的高端性能要求较低，但对性价比、通用性要求较高。
在五金制品的冲压、剪切、车削等工艺中，金属加工液主要起到润滑、冷却、清洗的作用，可有效减少工件划伤、模具粘模等问题，提高加工效率，降低生产成本，是五金制品实现规模化、标准化生产的基础配套材料。
从高端航空航天、汽车制造，到基础五金、轨道交通，金属加工液虽“隐形”，却贯穿制造业全链条，成为连接原材料与成品的“桥梁”。随着制造业向高精尖、绿色化、智能化转型，金属加工液也在不断升级，朝着环保、高效、长效、专用化的方向发展，持续为各行业赋能，助力中国制造业高质量发展。
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